Организация входного контроля качества металлопродукции

Качество металлопродукции

ГОСТом  24297–87 установлено, что входной контроль (ВК) качества металлопродукции должен проводиться входящим в состав служб технического контроля качества каждого конкретного предприятия (ОТК) – бюро входного контроля (БВК).

В перечень ведущих задач входного контроля внесены:

  • контроль наличия обязательной сопроводительной документации на указанную продукцию;
  • проведение контроля соответствия требованиям имеющейся нормативно-технической и конструкторской документации относительно комплектности продукции и ее качества;
  • мониторинг и накопление существующих статданных о фактической степени качества изготавливаемой продукции для возможности последующей разработки на основе собранного материала предложений относительно повышения ее качества а, в случае необходимости, и пересмотра существующих требований, предъявляемых к ней НТД;
  • систематический контроль за соблюдением поставщиками сроков и правил хранения продукции.

Используемые для проведения входного контроля средства выполнения измерений и необходимое испытательное оборудование выбираются исходя из требований к подконтрольной продукции ГОСТ 8.002–86 и прочей НТД.

С целью обеспечения исполнения  требований серии ГОСТ Р ИСО 9 000 и ГОСТ 24297–87, а также с учетом особенностей и специфики выпускаемой продукции, на предприятии может разрабатываться собственная НТД. Так, на ряде крупных предприятий может вестись разработка таких стандартов предприятия (СТП), как  «Технологическая инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов», «Входной контроль металлических материалов», и проч.

СТП устанавливается введенный на предприятии порядок организации, проведения входного контроля металлопродукции и оформления его результатов.  Технологической инструкцией, сообразно  перечню подлежащих входному контролю полуфабрикатов и металлов, определяются виды и необходимый объем ВК, которые должны быть установлены  в соответствии с ТУ и НТД  на выпускаемую продукцию.

Проведение ВК входит в перечень обязанностей БВК. При этом к проведению входного контроля привлекаются:   склад готовой металлопродукции (далее склад) или цех-потребитель,  а также заводская центральная лаборатория (ЦЗЛ).

Виды проверок качества металлопродукции

Входным контролем металлопродукции предусмотрено  проведение следующих проверок:

  • удостоверяющей качество сопроводительной документации (паспорта, сертификата);
  • упаковки, тары, маркировки;
  • геометрических параметров;
  • состояния поверхностей;
  • специфических свойств продукции;                                               
  • марки используемого материала, структуры, механических свойств.

Стандартная схема организации и проведения ВК  выглядит следующим образом: металлопродукция, поступившая на склад, по количеству, ассортименту и номенклатуре принимается с полным пакетом сопроводительной документации, после чего в течение10 суток должна быть передана  на входной контроль.

В ходе ВК  выполняется ряд проверок в соответствии с  первыми четырьмя пунктами (см.

выше), а также проходит  отбор проб с целью подтверждения заявленной марки металла, его структуры, специальных и механических свойств. Процедуру отбора проб проводят под непосредственным контролем БВК.

Затем отобранные пробы поступают в ЦЗЛ. Заключение о степени соответствия установленным требованиям качества металлопродукции делается исходя  из  данных входного контроля, включающих результаты  ЦЗЛ.

В сопроводительной документации, в случае получения положительных результатов контроля, отмечается «Входной контроль проведен, соответствует ТИ».

Если какой-либо из показателей не соответствует установленным требованиям, от данной партии металлопродукции для контроля отбирается удвоенное число образцов. Если и после этого получены неудовлетворительные результаты, складом, БВК и отделом снабжения составляется акт на брак.

Маркировка «Брак» производится при помощи  красной краски, после чего забракованный металл передается на хранение  в изолятор брака и хранится там до тех пор, пока не будет принято решение об утилизации некачественной продукции или ее возврате.

Контроль геометрических параметров

Технологическая инструкция регламентирует объем контроля геометрических параметров сортамента металлопродукции. Как правило, это около 5% от партии. Контроль данных параметров производят с использованием измерительных инструментов, допускающих погрешность в измерениях не более ½  от допуска на каждый измеряемый параметр.

В зависимости от категории сортамента (лист, лента, пруток и проч.) проводится контроль

указанных в сертификате размеров. В ТИ также указывается, каким образом и в каких местах должны проводиться  измерения.

Так, толщину лент и полос измеряют на расстоянии не превышающем

50 мм до конца изделия и не превышающем 10 мм от его боковой кромки. Толщина лент, ширина которых до 20 мм , измеряется посредине. Для проведения замеров  используется микрометр по ГОСТ 4381-87  или ГОСТ 6507-90. Например для оценки качества фольги алюминиевой существуют свои особенности.

Статья по теме: Как делают фольгу

Контроль поверхности

Как правило, проверка качества поверхностей металла проводится визуально.  Рекомендуемый объем контроля продукции составляет 5 % от тестируемой партии. В ряде случаев (отливки, поковки и проч.) производится контроль поверхности всей партии продукции.

В любом случае при выявлении дефектов (включая следы коррозии) в ЦЗЛ направляются пробы для точного определения причин дефекта и его размеров. Решение о качестве подобной партии металла принимается лишь после получения заключения ЦЗЛ.

Контроль химического состава

Для каждой партии металла данный вид контроля выполняется в ЦЗЛ с применением спектральных и химических методов анализа в целях установления степени соответствия химического состава (как качественного, так  и количественного) металлопродукции заявленным в сертификате нормам. По результатам контроля оформляется соответствующее заключение. Так же они заносятся в паспорт входного контроля.

В ТИ устанавливаются нормы отбора проб, необходимых для проведения контроля химического состава. Обычно от каждой партии это:

  • не менее 1 изделия  для плит и листов;
  • не менее 1 рулона для проволоки, полос и лент;
  • не менее 1 изделия для имеющих поштучное клеймение предприятия-поставщика профилей или прутков;
  • от 2-х  изделий для партии из не менее 30 шт. профилей и прутков с маркировкой на бирке, от 3-х изделий для партии из 30 -50 шт., от 5-ти изделий для партии от 50 шт.

Химические методы в основном предусматривают проведение гравиметрического, титриметрического и колориметрического видов анализа. При этом данный метод имеет ряд недостатков, из-за которых малоэффективен в случаях незначительных концентраций определяемых элементов.

Намного результативнее применение спектральных методов. Они используются для проведения химических маркировочного и экспресс-анализа состава цветных сплавов, чугунов и сталей. Спектральный анализ металлов и сплавов проводится в соответствии с ГОСТами. Практически полностью автоматизировать процесс анализа спектров позволяет совмещение спектрометров  с ЭВМ. Все чаще в заводских лабораториях для проведения химического анализа также применяются рентгеноспектрометры.

*Смотрите также: Пункты приема металлолома в городах России

Контроль механических свойств

В соответствии с нормами ТИ и СТП, контроль механических свойств металлопродукции, поступающей на предприятие, также производится в ЦЗЛ. Его объем и содержание определяют: марка металла, состояние поставки и назначение в соответствии с НТД. Результаты этого вида контроля с приложением таблиц проведенных испытаний заносят в паспорт входного контроля.

Чаще всего речь идет о контроле механических свойств в ходе тестовых испытаний на твердость, одноосное растяжение и ударную вязкость. При этом значение имеют размеры и форма образцов, которые в полной мере должны соответствовать положениям ГОСТ 9454–78 и ГОСТ 1497–84.

В качестве изучаемых образцов продукции  квадратного, шестигранного и круглого сечения, для тестов на растяжение от одной партии изделий отбирают не менее 2-х проб, длина которых – не менее 60 мм от конца проката.

При несоответствии полученных результатов существующему сертификату, испытание проводят повторно с использованием уже удвоенного количества образцов. Если и в этом случае хотя бы один из образцов показывает отрицательные результаты, - браком будет считаться  вся без исключений партия металла.

Поделитесь информацией с друзьями в социальных сетях